AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, Effets et Criticité

EDIT : La suite du dossier AMDEC ici

Poursuivons cette série consacrée à l’amélioration des performances en entreprise, engagée avec ce billet sur le QRQC, et penchons nous aujourd’hui sur un autre aspect de la mesure et de la prévention des risques, à savoir l’AMDEC.

Pas que je sois expert du sujet (très loin de là même !) mais j’ai eu la chance d’assister l’an dernier à une conférence en ligne sur le sujet, présentée par un certain Hugo SCHLANGER, consultant au sein de l’entreprise Ethik Consulting. Assez captivé par le sujet d’une part et, par les talents d’orateurs et de vulgarisation dont Mr SCHLANGER avait été capable de faire preuve, surtout pour des têtes de pioche dans mon genre *rire*, je m’étais promis d’en faire un article, ne serait-ce que pour définir un peu ce concept qui peut paraître assez abscons au premier abord.

L’article en question, le voici. Il se sera quelques peu fait attendre mais « Tout vient à point… » comme dit l’adage 😉

L’AMDEC, c’est quoi ?

Une méthode d’analyse de la fiabilité

L’AMDEC, que vous retrouverez également sous l’appellation FMEA en anglais, pour « Failure Mode and Effect Analysis« , est littéralement : l’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité.

Pour les plus pressés, il s’agit de détecter les différentes failles possibles et de prévoir leurs conséquences afin de mesurer les risques potentiels. L’objectif final est donc de hiérarchiser ces modes de défaillance selon leur degré de criticité. La philosophie sous-jacente, vous l’aurez compris, est de pouvoir anticiper sur ces facteurs de défaillance pour ne pas perturber l’activité de notre entreprise et, dans le meilleur des mondes, de pouvoir suffisamment les anticiper pour les annihiler à terme.

L’intérêt de l’AMDEC

L’AMDEC est une méthode d’analyse très efficace pour prévenir les risques liés à un produit ou à un processus de production. En prenant en compte les expériences et les compétences de chacun des membres du groupe impliqués dans un processus de production, quel qu’il soit, l’on parvient à une analyse relativement complète et rigoureuse.

La recherche des causes et des conséquences d’une défaillance permet d’aboutir à un travail exhaustif qui permettra alors de corriger ou de prévenir les problèmes liés à la production ou au fonctionnement du produit. On obtient ainsi un système plus fiable et les failles peuvent être gérées.

L’AMDEC peut s’appliquer à une multitude de domaines et de produits. En fait, l’AMDEC s’applique vraiment à tout et surtout, à chaque fois qu’un système risque de ne pas remplir tous les objectifs de fiabilité ou de sécurité du processus de production. En prévoyant les failles potentielles, on peut les rectifier et ainsi réduire les risques et les pertes de temps (et de chiffres d’affaire !) engendrées par ces failles. Avouez qu’il y a là de quoi faire rêver n’importe quel dirigeant de structure, quelle qu’elle soit, non ?

Les étapes de l’AMDEC

Pour mettre en place une méthodologie AMDEC, la première exigence est de connaître parfaitement le fonctionnement du système et de son environnement. Si l’on ne détient pas les informations, il faut se les procurer.

L’AMDEC  sera ensuite formalisée à l’aide d’une grille d’analyse sur laquelle on fera figurer les modes de défaillances, les solutions pour les détecter, les effets, les causes, la gravité potentielle…

Pour une analyse efficace et pragmatique, décomposons alors les différentes étapes du processus de production et distinguons les fonctions d’un produit. On cherche ensuite les différentes failles à même de survenir pour chaque phase du processus ou chaque fonction du produit. Puis on en définit aussi les effets et les conséquences possibles.

Après avoir identifié les modes de défaillance, il faut mesurer leur criticité. Pour cela, on prend en compte trois critères.

La gravité de la faille

dont le niveau est évalué de 1 à 5 selon une échelle établie préalablement. Par exemple, si le problème entraîne un arrêt forcé de la production, on peut considérer que c’est un niveau de gravité 5 car c’est très important.

La fréquence d’apparition de ces défaillances

Par exemple, si l’un des membres du groupe a déjà vu ce type de problème plus de 5 fois sur des projets similaires, alors la fréquence est élevée. La fréquence se mesure sur une échelle de 1 à 4, 1 étant le moins fréquent.

La capacité de détection de la défaillance

Si la faille est impossible à détecter, le niveau de capacité de détection sera de 4, le maximum.

La multiplication de ces critères permet alors d’évaluer la criticité, laquelle elle même, permettra de classer par ordre d’importance les différents modes de défaillance.

Après, il devient alors très aisé (du moins, beaucoup plus qu’avant !) de programmer des interventions, à divers degrés d’urgences, pour résoudre les problèmes potentiels et supprimer un mode de défaillance.

Ceci est pour la version (relativement) courte. Bien évidement, réduire l’AMDEC à ces quelques lignes serait une utopie tant il reste à dire pour couvrir le sujet dans une semi exhaustivité.

Je passe volontairement sur les différences qui subsistent entre les concepts d’AMDEC Process, AMDEC Produit, … — lesquels feront à n’en pas douter, d’excellentes idées de futurs billets pour ce blog 🙂 — en attendant, les plus impatients peuvent poursuivre avec la lecture de quelques sources complémentaires, dont le blog Minerva PLM (en plus vous avez de la chance c’est là un de ses très rares articles rédigés en français !) ou encore une source que je vous avais déjà cité par le passé : l’excellent site didactique amdec2qrqc dont les publications sont aussi passionnantes que rares hélas.

Crédit schéma : http://chaqual.free.fr/outils/amdec/methodologie.html

EDIT : La suite du dossier AMDEC ici

2 thoughts on “AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, Effets et Criticité

  1. Bonjour,
    Merci pour cet article qui résume bien l’idée de l’AMDEC.
    Bien cordialement,
    A bientôt de vous lire

  2. L’AMDEC, qu’elle soit appliquée au processus ou au produit, est un très bon outil pour faire le lien entre la conception d’un produit et sa fabrication.
    J’attends donc avec impatience la suite de votre billet. Mais merci déjà pour celui-ci.
    Cordialement.

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